1、油滴状染斑( Spot)

外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状的斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位的毛绒为多。

成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

2、布芒(Fuzz，Nap)

外观：染色整理后的织物，布面仍有细微的毛绒，与布纹的色泽相异。

成因：1.烧毛不够充份，未将布面的毛羽彻底烧除。

2.利用液流式染色机染色时，喷嘴的喷流太强。

3、浸透不良斑( Of Dye)

外观：染色后的布面呈现深浅的彩云状。

成因：1.退浆、精浆不够充份，或经处理脱下的腊质等物，再附着于织物上 。

2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化的状况。

4、精练斑

外观：在精练过程，精练掉下的织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下的毛绒，又粘附在织物表面上。视的布面上有不规则片状的黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

成因：1.精练剂于常温中易于凝结。

2.用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗的温度较低。

3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧 辊表面不洁。

5、练漂破洞( Hole)

外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

6、色花()

外观：布面有不规则片状的颜色深浅。

成因：前处理工程的退浆，精练未能彻底作好。

7、雾斑(Mist)

外观：片状的染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生的位置不集中，亦无一定的规则。

成因：1.待染的织物，被溅到污水或其它药品。

2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干的水 印。

3.坯布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留的痕迹。

8、色差

外观：染色或印花织物，染出的成品颜色，或印花花纹的颜色未能与所指定 者完全相同。

成因：1.指定色样所用的样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同的对 色。

2.于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。

3.制程与打样的条件未能完全配合，且未作经验性的修正。

9、缸别色差

外观：大批量的织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅的差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作的条件亦无法尽同。

10、阴阳色

外观：染色全幅织物，正、反两面的颜色有色差。

成因：1.压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。

2.压染后预干时织物两面所受的热量不同。

3.树脂加工时织物两面所受的风速不同。

11、左右色差

外观：全幅的织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著的差别。

成因：1.压染机轧辊的压吸率，由左至右逐渐变大或变小。

2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。

3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受的压力大小不等。

4.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右的温度或风速不相同。

12、中稀、中浓()

外观：织物在近布边与近中央部位的颜色，有深浅的差异。

成因：1.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内的温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。

2.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温的速率较快。

3.在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受的张力不均一。

4.前处理加工时已形成的织物中央与两边不一致。

5.罗拉或罗大利印花时，所施的压力中央与两端不一致。

6.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

13、首尾色差( of )

外观：一组含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，开始与结尾施染的布匹，颜色有深浅的差别。

成因：1.在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等的差异。

2.在开幅交卷染色时，使用组合的染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。

3.在连续染色时，压吸率发生变动，染色液的安定性欠佳，烘干时的 温度逐渐发生变化。

4.染料与合并使用的助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水的不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液的浓度改变，造成首尾色差。

5.使用冰染料染色时，在长时间的浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。

14、移染()

外观：由于染色的织物于烘干时，织物中所含的水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面的色调发生浓浅的变化。

成因：1.压染时设定的压吸率过大。

2.调配染液时，使用的染料过量，亦即染液的浓度过高。

3.染色后烘干前放置的时间过久。

4.烘干的速率太快。

5.未添加移染防止剂，或添加的量不足。

15、染料斑( Spot)

外观：染色织物的表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则的较大斑点。

成因：1.使用的染料、助剂不当。染料的溶解、分散不够充分。

2.染料或助剂含有不纯物。

3.染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水的软化剂欠当。

16、染着条斑( )

外观：染色织物相邻排列的纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。 有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。

成因：此为染色织物所用化学纤维的化性问题，因染色染着性的不同而发生 此种差异。

17、光泽条斑( )

外观：非起毛染色织物的表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状的深浅或明暗的差异。

成因：此为染色织物所用化学纤维的物性问题，因织物中纤维对光的反射性 、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中的添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身的光泽。

18、染色织纹斑( )

外观：非平纹组织的染色织物，依组织的变化，布面颜色有深、浅或明、暗的差别。

成因：由于织物组织结构的原因，使织物交织点的分布，及经纱与纬纱间的排列关系不同，致使织物对光线的反射性、过透性不同。

19、间隔条斑( )

外观：在染色织物的经向或纵向，成直条形颜色深浅的差别。

成因：于染色时织物的经纱发生移动，使纱的配列密度不均匀，相邻纱间的 空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。

20、导染剂斑( Spot)

外观：聚酯纤维织物染色的布面，有滴状的浓染点。

成因：1.常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑点。

2.常压染色时挥发的导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。

21、经纱条纹(Warp ，Yarn )

外观：匹染的梭织布，布面经纱方向有降雨状的条纹。严重者，在胚布的布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所的明暗度，观察的方向、距离的远近不同，会有呈现显著与不显著的差别。

成因：1.由于织布用纱的支数、均匀度、捻数及纱的横截面形状等的差异而 形成。

2.选用的染料不当，尤其在染绿色时较易发生。

3.如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在 染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

22、染色横条(Barry ， Band in Shade)

外观：在梭织物的纬向，或圆编针织物的横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅的带状。

成因：1.梭织坯布有密路或稀弄瑕疵。

2.针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。

3.织时使用规格相同而批号不同的丝状化纤纱。

4.针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度的不均一。

23、染料点(Dye Spot)

外观：1.在染中、浅色织物的布面，有同色系的微小色点。

2.在漂白或浅色织物的布面，有他种染料的微小色点。

成因：1.染料溶解不良，尚有微小的颗粒未溶解开。

2.染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工的织物上。

3.未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。

24、绳状痕(Rope Mark)

外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长的方向有不规则的颜色深浅皱纹。

成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤的升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。

25、压染折痕( Mark)

外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄的差而导致压吸率不等。折叠的部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物的两布头部份。

成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。

2.压染机进布装置的扩布器失效，未能将织物张开。

3.匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。

26、木纹(Moire)

外观：染色织物的表面，呈现木纹状的光泽斑。

成因：1.经轴染色时，织物的收缩过大，而使卷层发生移动。

2.经轴染色时，卷置过紧，致使染色液的循环不正常。

27、布边染色不良( on )

外观：染色后的织物，布边呈现异于布面的色泽。

成因：1.坯布的布边过松或过紧。

2.染色前定型时，布边受高温夹板的夹持。

3.染色时布边发生卷边。

4.开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。

5.开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。

6.开幅压染时布边与布面的压吸率不一致。

7.染色后洗净不够充份，布边残留药品。

28、布边变色( of or )

外观：印染整理后的成品织物，布边的颜色较正常者深浅不同。

成因：1.树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。

2.使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

29、布边痕(Edge Mark)

外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯的部位，呈现染色异常的现象.

成因：1.织造时所加的油剂变质。

2.坯布存放不当或过久，布边受空气与阳光的作用而发生变或污染。

3.圆筒定型时，定型架温度过高。

30、烫痕

外观：染色织物的布面，有上色较浅的大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。

成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带 受高温干涸，与折叠其上的织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。

31、异色污染( Spot)

外观：织物表面呈现大面积无一定形状的其它颜色污染。

成因：1.织物在湿润状态时，与不同颜色的染色织物接触所发生的污染。若颜色相差悬殊者更为明显。

2.在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。

32、凝集污染( )

外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深的污染。

成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色 用水的硬度过高。

2.染料与助剂的组合不相宜，或助剂的添加时机、次序不恰当。

33、滚筒污染

外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面的不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定的距离。

成因：1.导布辊粘有油迹。

2.压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下的短纤维等污秽物。

3.烘干的圆筒粘有油渍及污秽物。

34、药品污染( )

外观：织物表面有点状、片状的变褪色、污染或变质。

成因：由于非应该使用的化学药品渗入织物中而形成。

35、染色停机痕( Stop Mark)

外观：沿织物的纬向或横向，有一条2自10公分宽的痕迹，较正常的颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

36、色斑

外观：已包装好的成品织物，打开后布面有同色较深的斑点。

成因：染色整理后的织物，以密封式包装，因蒸发水汽的凝结，对湿坚牢度 较弱的染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状的污点。

37、花纹模糊

外观：印出的花纹线条不够清晰，使图案有模糊的感觉。

成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小， 均会造成此种瑕疵.

38、脱版

外观：两色或两色以上所印的花纹，未能遵照原设计的图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白的现象。

成因：在印两色以上的花纹时，版与版的关系位置未能确切对齐。

39、缺浆

外观：原设计的花纹，部份或全部未印出。

成因：1.罗拉印花机浆槽内的印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故 障。

2.在罗大利印花机给浆泵浦故障。

40、印花断线

外观：印细线条的花纹，花纹偶有中断的现象。

成因：1.因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆 不容易透过。

2.调制的印花浆粘稠度偏高。

41、印花折痕

外观：在印花织物的布面，沿经向或纵向有梭形或长条形的面积未印出花纹。

成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖的部位未印上花纹。

42、塞版

外观：印花织物的表面，有小点状面积的花纹未能印出，或印出渗合成点状。

成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中的粘块状物，贴附在印花版上 ，阻挡印花浆通过。

43、渡色

外观：印出的花纹不够明锐，有向花纹外渡出的现象。

成因：1.印花浆的粘稠度不够。

2.两色的印花浆重叠。

44、印花浆筒污染

外观：白底印花的织物，受到极少量印花浆很均匀的污染，多发生于罗拉化的织物。

成因：1.印花罗拉的镜面度不够，易于粘附印花浆。

2.刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大的花纹最易发生。

45、刮刀污

外观：印花织物的经向或纵向，有一段首尾整齐的单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。

成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机的刮刀加压，滑过印花滚 筒的部份周面。

46、印花拉线

外观：在罗拉印花的织物，印在布面上的花纹，沿织物的经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有的细线。

成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或 印花浆中混有坚硬的微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

47、印花拖尾

外观：在罗拉印花花纹为圆点的织物，在圆点的沿织物长向侧，有拖摸的痕迹，使部份花纹边不够整齐。

成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面的毛绒积存在刮刀 上。

48、印花跳刀

外观：印花织物的花纹沿织物的长向，成波浪式的颜色深浅变化。

成因：罗拉印花机的刮刀安装与加压不适宜。

49、接版不良

外观：印花织物的连续花纹，在其版距接合的部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。

成因：1.印花所用的纲版制版不良。

2.印花前装版前版距未能确切控制。

50、底布接缝污染

外观：印花织物的花纹，在沿织物的幅宽方向，有一条花纹极模糊的痕迹，但模糊的成度全条并不一致。

成因：罗拉印花使用的底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多的水 份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印的织物叠合，会浸湿被印的织物，印上的印花浆则发生渗入扩散。

51、印花停机痕( Stop Mark)

外观：印花织物的花纹沿织物的幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合的痕迹，无花纹图案的显示。

成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致 使过量的印花浆渗入布中。

52、水滚痕

外观：在染色或印花织物的布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅的痕迹。痕迹的边缘往往较中央部位为深。

成因：染色或印花后尚未继续后处理的织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结 水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著的变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水的形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。

53、发色斑

外观：打底与染色或印花后的织物，经发色处理后，布面所产生的颜色，有较浅不规则的片状斑。

成因：1.色酚染料的打底液与颜色液浓度调配的比例不当。

2.打底后烘干的温度过高。

3.连续染色所使用的还原剂溶解不完全。

4.在热蒸过程中，蒸箱内的空气未完全排除，因而织物与空气接触。

5.在热蒸过程中，蒸箱内的温度不均一。

6.染料的氧化发生不完全。

7.染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。

54、树脂斑

外观：经树脂加工的成品织物，布面上有干固的树脂斑。视的有光泽反射，触的感觉平滑且挺硬。

成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。

55、表面树脂

外观：经树脂加工的成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一条条的抓痕。

成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干的温度太高。

56、毛球

外观：树脂加工的成品织物，布面有起毛球的现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤的混纺织品，则较易发生。

成因：1.织物在树脂加工前，表面仍有大量的毛羽。

2.树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当的平滑剂。

57、裂纱

外观：纬编针织布，其中一列的毛圈被拉开趋向平直。

成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被 拉平直。

58、布面发亮

外观：布面过平，有非所希望的亮光，多发生于化纤针织物。

成因：在树脂加工时，施于织物的张力过大。

59、布面不平

外观：将全幅约1码长的织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平的现象，多发生于纬编织布。

成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物的纵横向收缩发生不一。

60、弹性不良

外观：具伸缩性的针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。

成因：1.织造所用的加丝，卷缩坚牢度较差。

2.定型或树脂加工时，设定的温度过高，或织物受高温加热的时间过 久，使织物中的加工丝丧失部份回复性。

61、纸感(Paper Like)

外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。

成因：供作织物的化学丝状纤维，在沸水中的收缩率甚低，例如仅达2～3％ ，故在其织物加工的过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。